La situation économique mondiale a entraîné le regroupement des constructeurs à l'échelon européen, ainsi que la fermeture de nombreux tissages. Les métiers à tisser à navettes battantes disparaissent rapidement au profit des machines à tisser à lances, à projectiles, à jet d'air et à jet d'eau.

Six constructeurs européens principaux équipent les industries du tissage [ 15 ] :

• Dornier (Allemagne),
• Sulzer-Ruti (Suisse),
• Saurer-Diederich (France),
• Picanol (Belgique),
• Vamatex (Italie),
• Nuovo Pignone (Italie).

Dans le monde, les constructeurs de machines à tisser peuvent être classés par catégorie ou types de matériel :

Les métiers à navette représentent 80% des machines à tisser en production sur le plan mondial. Ceux-ci sont essentiellement utilisés dans les pays à faible coût de main d'œuvre. Dans notre région, des machines plus performantes assurent la production.

Tableau 2. Situation de la machine à tisser dans le monde d'après [ 15 ].

Le marché des articles textiles évolue rapidement. L'industrie textile souhaite pouvoir s'adapter aux nouveaux besoins et en conséquence, disposer d'un matériel suffisamment versatile.

Le tisseur d'articles de masse recherche des machines rapides. Par contre, le tisseur d'articles élaborés souhaite utiliser des machines polyvalentes. De manière à rivaliser avec la concurrence des pays à main d'œuvre faible, le coût du tissage doit être réduit. La matière première de qualité permet de fabriquer des tissus de qualité. La diminution des coûts implique également la réduction des temps et la fréquence des arrêts.

L'électronique s'implante progressivement dans l'industrie textile. Les difficultés liées à l'utilisation des composants sont maintenant réglées. Les recherches se poursuivent dans les domaines suivant :

• nettoyage et propreté des matières textiles;
• qualité et fiabilité du matériel;
• rationalisation des conditions de manutention.

Le microprocesseur équipe de plus en plus les machines à tisser. Celles-ci peuvent être réglées à distance par le système. Cette communication permet :

• de connaître l'état de fonctionnement de la machine;
• de définir le calendrier d'entretien et les raisons des arrêts et des défaillances;
• de transmettre les paramètres de commande, de détail des séquence, de couleurs et de dessins de râtière;
• de commander les arrêts et l'affichage d'information.

1. Sécurité et conditions de travail

Les organes de transmission sont particulièrement bien protégés (capotage verrouillé ou asservi). Par contre les zones de mouvement et de déplacement des lances ou des projectiles restent accessibles dans certaines conditions.

• cellule photoélectrique (barrage immatériel) dont le fonctionnement concerne la durée de mise en service de la machine. L'opérateur a la possibilité d'intervenir dans la zone dangereuse au cours de la marche,
• double commande manuelle. La distance entre deux boutons est parfois trop faible et favorise l'utilisation du dispositif à l'aide d'une seule main,
• boutons "par à coups". En position de réglage, le fonctionnement doit être obtenu par un contact à action temporisée inclus dans le schéma de commande. L'opérateur, par action maintenue sur le bouton poussoir devra obtenir une marche limitée, la course maximale de la lance devant être au plus égale à 20 cm.

L'opérateur pourra obtenir une marche saccadée plus ou moins lente par impulsion répétées. Les boutons de mise en marche doivent être placés à l'avant de la machine.

Dans le domaine de la posture de travail des progrès restent à faire. Les machines ne permettent pas de réaliser dans de bonnes conditions posturales les opérations de mise en place des bobines et des ensouples, de démontage des rouleaux de tissus, de rattache et de passage des fils.

Au niveau de la signalisation, les différents états du matériel sont signalés à l'aide de plots lumineux fixes ou clignotants. Chaque couleur a une signification précise :

Le schéma présente deux situations existantes. Une même couleur ne recouvre pas suivant le constructeur la même information. Une standardisation des couleurs et des informations est souhaitable surtout dans le cas d'entreprises utilisant plusieurs matériels de marques différentes.

Les niveaux sonores mesurés sur quatre machines à tisser nouvelles montrent que les puissances acoustiques sont supérieures ou sensiblement égales à celles des anciens matériels (101 à 105 dBA pour les nouvelles contre 99 à 101.2 dBA pour les anciennes). Ces résultats sont à interpréter en fonction des cadences d'utilisation. Les nouveaux matériels ayant des vitesses très supérieures. Dans les conditions normales d'utilisation, les niveaux sonores sont supérieures à la côte de danger (80 dBA) et présentent un risque appréciable de surdité professionnelle d'où le port de casques de différents modèles.

Les niveaux d'éclairement doivent être adaptés au travail à réaliser. Ils dépendent des coloris et des dimensions des fils à tisser. L'éclairage localisé est recommandé lors des opérations de rattache et de rentrage des fils. Les tubes doivent être équipés de déflecteurs et de grille de défilement de manière à limiter les éblouissements et les niveaux de luminance trop élevés.

La bonneterie présente une suite d'opération faisant intervenir différentes machines [16].

• Le bobinage. Il a pour but d'obtenir une quantité maximale de fils sur un même support en réunissant plusieurs faisceaux de fils (cops) de caractéristiques identiques, d'épurer les impuretés qui sont restées après la filature, d'éliminer les parties irrégulière, de paraffiner le fil pour qu'il puisse mieux glisser dans les aiguilles du métier à tricoter.
• le retordage (ou assemblage).Pour obtenir des fils ayant des caractéristiques bien déterminées, on assemble par torsion deux ou plusieurs fils provenant du bobinoir sur le continu à retordre ou sur la retordeuse à double torsion.
• Les métiers mailles cueillies. Il en existe de deux types rectilignes et circulaires. Les premiers comprennent deux fontures se faisant faces sur lesquelles sont disposées les aiguilles, un chariot contant les cames qui transmettent le mouvement aux aiguilles il entraîne également plusieurs guide-fil. Les métiers circulaires comprennent les mêmes éléments mais le nombre de fontures peut varier suivant le métier (interlock ou jersey).
• Les métiers mailles jetées. Il en existe également deux types : les metiers chaîne équipés d'aiguiles à bec et les métiers Rachel équipés d'aiguilles à clapets.

1. Les risques dus aux machines

Les bobinoirs ne présentent pas de grands risques car les organes de transmission sont sous carters. Leur ouverture provoque l'arrêt du bobinoir, grâce aux interrupteurs de position.

Il existe néanmoins des risques, dus à la manutention des chariots porte-bobines ou tubes, pour certains modèles de bobinoirs.

Les points de cisaillement entre parties fixes et mobiles sont à supprimer quand ils existent, notamment sur les modèles comportant un noueur fixe ; les noueurs mobiles sont munis de palpeurs arrêtant leur mouvement en cas d'obstacle.

La retordeuse à double torsion.

La retordeuse à double torsion bénéficie d'une bonne sécurité. La têtière, située à une extrémité de la machine où sont regroupés les organes de transmission, est sous carters. La fermeture de ceux-ci est assurée par une clé spéciale ou bien des interrupteurs de position arrêtent la machine dès qu'on ouvre un carter.

Cependant, au niveau de la broche, des risques de happage subsistent. Afin de réduire ce risque, le port de vêtement ajustés est recommandé. En outre, l'on dispose d'une plaque de protection située devant les broches et d'une plaque séparant chaque broche.

De plus lors de l'enfilage dans la broche creuse, qui se faisait auparavant à l'aide d'un fil de fer ce qui entraînait un risque de piqûre, s'effectue de plus en plus grâce à un jet d'air comprimé.

Des heurts et des contusions peuvent également se produire lors de l'enlèvement des bobines finies qui peuvent peser une dizaine de kilogrammes. Il est préconisé d'utiliser du matériel de manutention adapté et d'exécuter les bons gestes pour soulever une caisse.

L'ourdissoir.

Tout les organes d'entraînement sont sous carters, les risques sont principalement :

• le contact avec l'ensouple en rotation ;
• le coincement entre le rouleau presseur et l'ensouple ; en effet, le rouleau presseur est plus accessible sur ce type d'ourdissoir que sur celui du tissage ;
• les chocs : contusion par suite de chute de l'ensouple lors de l'opération de chargement d'ensouple ;
• la projection de poussières au niveau des yeux ;
• les décharges d'électricité statique.

La protection est assurée par un carter transparent, avec verrouillage électrique, enveloppant l'ensouple, interdisant l'accès à la zone de convergence entre l'ensouple et le rouleau presseur, maintenant l'opérateur éloigné de l'ensouple en rotation et évitant la projection de poussières.

Des éliminateurs d'électricité statique sont disposés sur la nappe de fils et, des chariots de manutention adaptés à la dimension des ensouples réduisent le risque de chute.

Les métiers rectilignes.

Le risque principale des métiers rectilignes est lié au déplacement longitudinal du chariot :

• risque de coincement aux extrémités de la course du chariot avec le boîtier de sélection ;
• risque de coincement au niveau du rail de guidage avec le sélecteur.

Il existe aussi sur certains modèles un risque de coincement en dessous du chariot avec les structures fixes de la machine. La solution consiste à fermer complètement l'arrière et les côtés par des tôles vissées.

Il faut, en outre, signaler sur certains tableaux de commande le risque de confusion entre vitesses lente et rapide ; ce risque doit être supprimé par un choix judicieux des organes de service et une signalisation claire.

Les métiers circulaires.

Le risque de fatigue et de douleur occasionné par les mauvaises postures existe sur la plupart des métiers, au niveau de l'alimentation en bobines, du retrait des rouleaux de tricot, de la manutention des caisses de bobines et de tricot.

Certaines dispositions du matériel réduisent ce risque, notamment le placement de cantre sur le côté de la machine et à hauteur réduite.

Sur les métiers à fontures tournantes il existe les risques suivants :

• Risque de coincement entre les pieds du métier et l'enrouloir tournant. Une simple barre d'acier est insuffisante. Des grilles évitent le contact avec les parties tournante. Leur dépose doit entraîner l'arrêt de la machine. Quand les machines sont de grandes dimensions les grilles deviennent trop importantes et doivent être fractionnées ; elles sont remplacées par des portes montées sur charnières avec verrouillage électrique.
• Risque de coincement entre l'enrouloir et les accessoires fixés sur le bâti. Il est possible de rendre cette zone inaccessible.
• Risque de piqûre par les aiguilles dans la zone de tricotage. L'intervebtion dans cette zone doit être effectuée machine à l'arrêt. Un moyen commode d'obtenir cette arrêt est fourni par les palpeurs qui surveillent le positionnement correct des aiguilles pendant la marche normale.
• Risque de happage par la courroie de commande des fournisseurs (système qui appelle le fil des bobines, le stocke éventuellement et régularise l'alimentation). La prévention de ce risque consiste à placer cette courroie plus haut (hors de portée) et à la faire passer derrière le système guide-fil.

La mise en conformité de ce secteur fait l'objet d'une convention signée entre le ministère du travail et l'Union Française des Industries de l'Habillement [17,18].

L'industrie de l'habillement française se compose de plus de 1500 entreprises dont plus de 70% sont des P.M.E.-P.M.I. de moins de 100 personnes, et qui occupe environ 125 000 emplois. Il s'agit donc d'un secteur industriel important.

L'habillement est avant tout une industrie de main d'œuvre, et par voie de conséquences un secteur économique très utilisateurs de machines. Les procédés de mise en œuvre des tissus (découpe, assemblage, repassage, ...) exigent l'utilisation de nombreux biens d'équipements. Pour un certains nombre d'entre eux, des modifications importantes devront y être apportées.

Cependant, l'habillement, bien qu'utilisant un parc de machine important, reste par rapport aux autres secteurs industriels français, une industrie où le nombre des accidents du travail est faible (4% des accidents en 1993-1994), avec un niveau de gravité réduit (nombre de jours d'arrêt de travail limité, pas de séquelle).

La mise en conformité des machines à l'échéance du 1^er janvier 1997 constitue un défi d'autant plus grand pour l'habillement qu'il s'inscrit dans le contexte d'une concurrence internationale importante entraînant chaque jour une délocalisation de la fabrication des produits vers les pays à bas salaire, pays qui eux, ne sont pas soumis à cette réglementation...

De plus, en dehors du coût à supporter pour mettre les machines en conformité technique, l'habillement va être confronté au problème du manque de disponibilité d'heures "service entretien". En effet, beaucoup de P.ME. ne disposent que d'un service entretien à l'effectif réduit, voire même pas du tout. Dans ces conditions, l'étalement de la période effective de mise en conformité des machines est une nécessité absolue, car les entreprises ne pourront jamais se permettre financièrement de sous traiter de telles opérations.

La convention citée plus haut a pour objet de proposer un cadre d'application de la directive européenne 85/655 du 30 novembre 1989 qui soit compatible avec la pérennité de l'outil de production français, tout en apportant une amélioration significative du niveau de sécurité des entreprises et de leurs équipements de travail. L'expertise et le savoir faire du Centre d'Etudes Techniques des Industries de l'Habillement et des syndicats des branches peuvent apporter aux entreprises des solutions pratiques compatibles avec leurs impératifs économiques.

Le contenu de la convention définit les machines soumises à la réglementation comme étant les machines de production et assimilées telles que décrites dans la circulaire du 22 décembre 1994 et les différentes lettres ministérielles. Le champ d'application de la mise en conformité sera prochainement étendu aux engins mobiles et de levage.

De nombreuse entreprises de l'habillement possèdent un parc machines ancien. L'application du décret 93-40 ne doit pas conduire à supprimer des dispositifs de sécurité qui ont fait leurs preuves au seul motif qu'il en existe de plus modernes.

Il est important de rappeler que les mesures techniques de mise en conformité des machines en service ne sont pas les mêmes que celle applicables aux machines neuves au titre de la directive "machine" du 14 juin 1989.

A ce titre, les normes techniques élaborées pour les machines neuves ne sont généralement pas utilisables pour les machines en service (elles ne le sont que pour l'acquisition de composants de sécurité neufs destinés à la mise en conformité). Le statut des machines neuves marquées "C.E." depuis le 1^er janvier 1995 et celui des machines en service, d'occasion ou rénovées, ne doivent pas être confondus.

L'Union Française des Industries de l'Habillement s'engage à organiser un dialogue entre les distributeurs et revendeurs de machines neuves et les organismes de vérification techniques afin de susciter une mise en commun des expériences techniques en matière de sécurité des machines. Le Centre d'Etudes Techniques des industries de l'Habillement (C.E.T.I.H.) joue un rôle important dans l'expression des besoins techniques des entreprises du secteur et dans la mise au point de solutions compatibles avec les "métiers" de l'habillement.

De manière générale, l'appréciation de la conformité réglementaire d'une machine se fait en tenant compte des conditions réelles d'utilisation et des mesures d'organisation du travail prises au titre du décret 93-41.

Le décret 93-40 du 11 janvier prévoit la prise en compte des opération à effectuer dans la détermination du niveau de protection de la machine . des mesures compensatoires prises au titre du décret 93-41 peuvent suppléer à l'impossibilité pratique (technique ou économique) d'appliquer certaines dispositions du décret 93-40. Ce principe trouve une application particulièrement significative pour les travaux qui font appel au savoir -faire technique de l'opérateur.

En effet, l'habillement se caractérise par l'importance fondamentale du "métier" de l'opérateur dans le processus de fabrication.

Tel est le cas, par exemple, d'opérateur travaillant sur machines à coudre, scie à ruban, ciseaux de découpe des tissus. Ces travaux demandent une attention soutenue de l'opérateur ainsi qu'une surveillance permanente de l'opération.

La visibilité parfaite de la zone de travail est primordiale. En confection, c'est l'opérateur qui guide le travail. C'est sa propre habileté, son savoir faire, son expérience qui sont générateur de productivité et de qualité.

Certaines petites séries (réassort, prototypes, collections) ne faisant pas l'objet de cadences et de contraintes de rendement nécessitent parfois l'utilisation de machines spécifiques dont le taux d'utilisation est occasionnel et réduit. Pour celles-ci, les mesures d'organisation, d'information et de qualification du personnel peuvent compenser certaines mesures techniques prévues par le décret 93-40.

Pour les machines qui ne sont utilisées que de manière exceptionnelle ou saisonnière : tel est le cas des machines déstockées en cas de surcharge exceptionnelle. Ces machines peuvent ne pas faire l'objet du même niveau de mise en conformité que les machines utilisées en permanence dans l'entreprise à condition d'accompagner les mesures de sécurité de moindre importance par des mesures compensatoires d'organisation.

Les équipements destinés à être supprimés à l'horizon du plan de mise en conformité peuvent, s'ils ne présentent pas un risque important pour l'opérateur et si des mesures organisationnelles sont prises pour prévenir les risques éventuels, ne pas faire l'objet de remises à niveau.

Afin d'aider les entreprises, et notamment les P.M.E., l'U.F.I.H a demandé au C.E.T.I.H. de préparer un plan "synthétique" de mise en conformité, dont le contenu devra être adapté par chaque entreprise.

La remise de ce plan de mise en conformité des entreprises de l'habillement devait être réaliser au plus tard le 31 mars 1996.

La convention à déterminer une classification des machines par degré d'urgence décroissant. Le degré de risque, dont découle l'urgence des travaux à réaliser, a été établi à partir des facteurs de probabilité et de gravité. Il peut varier notoirement d'une entreprise à l'autre. Ce classement est le suivant :

• catégorie 1 : les machines qui nécessitent d'être équipés d'organes de sécurité tels que les dispositifs d'arrêt général, d'arrêt au poste de travail, d'arrêt d'urgence et de signalisation de mise sous tension de la machine.
• catégorie 2 : les machines qui nécessitent une protection des organes mobiles de transmission (moteurs, courroies, pignons, chaîne, éléments mobiles de coupes).
• catégorie 3 : les machines qui nécessitent une protection des organes mobiles de travail. Sont visées les machines pour lesquelles l'opérateur se trouve en face des pièces en mouvement apparentes qui peuvent être atteintes (broches, ensouples, peignes).
• catégorie 4 : les machines très spécifiques non commercialisées ou faisant partie du "patrimoine national" qui réalisent des produits de très haute qualité mais qui, à cause de leur ancienneté, ne peuvent être mises, d'une façon valable, en conformité. Entrent également dans cette catégorie les machines très complexes et de volume important telles que les cardes de filature.
• catégorie 5 : les machines susceptibles d'être déclassées à l'échéance du plan de mise en conformité.

Il a également été définit par catégorie la nature des travaux à effectuer ainsi qu'une estimation du coût de ces travaux.

• Catégorie 1 :

Nature des travaux à réaliser :

• mise en place d'un disjoncteur autonome afin d'isoler la machine de la source d'énergie,
• mise en place d'un dispositif à manque de courant,
• mise en place de moyens d'identification des fonctions des organes en service,
• mise en place d'un dispositif d'arrêt d'urgence.

Coût approximatif des travaux :

Selon l'importance des travaux à réaliser, de 2 000 à 10 000 f H.T. par machine.

Ce coût peut être majoré en fonction de la taille de la machine et de la complexité de réalisation des modifications à apporter.

• Catégorie 2 :

Nature des travaux à réaliser :

• mise en place des carters enveloppants et fixes.

Coût approximatif des travaux :

Selon la taille de 3 000 à 20 000 f H.T. par machine.

Ce coût peut être majoré en fonction de la taille de la machine et de la complexité de réalisation des modifications à apporter.

• Catégorie 3 :

Nature des travaux à réaliser :

• mise en place de protections fixes devant les organes mobiles de travail (galets, cylindres, broches, peignes).

Coût approximatif des travaux :

Selon la taille et la complexité de la protection, de 3 000 à 20 000 f H.T. par machine.

Ce coût peut être majoré en fonction de la taille de la machine et de la complexité de réalisation des modifications à apporter.

• Catégorie 4 :

Nature des travaux à réaliser :

• prévoir et installer les protections les plus évidentes et les moins pénalisantes,
• instruire et former le personnel afin de prévenir tout risque d'accident.

coût approximatif des travaux :

Le coût est difficilement estimable, il peut être, en particulier dans le cas de certaines cardes de filature, estimé à plusieurs milliers de francs.

• Catégorie 5 :

Nature des travaux à réaliser :

• mise en œuvre de mesures d'urgence peu coûteuses, améliorant la sécurité,
• la machine ne sera utilisée que par du personnel qualifié et formé spécialement

Coût approximatif des travaux :

Difficilement chiffrable.

Ainsi la convention permet d'établir pour chaque machine et à l'échelle de l'entreprise des plans de mise en conformité. En voici des exemples :

La filature peignée utilise de nombreuses machines nous allons étudier les risques de ces machines ainsi que les solutions à envisager pour y remédier [19].

Le brise-balles.

En marche normale, sur les machines récentes, le brise-balles ne présente pas de danger car toute la machine est carénée. Les carters sont boulonnés, les portes ont des contacts électriques qui arrêtent la machine quand elles sont ouvertes. Il existe des ouvertures vitrées permettant de voir le comportement de la matière à l'intérieure de la machine.

Les principaux réglages se font à l'extérieur du brise-balles . Mais lors de l'entretien, ou de réparation , les volants et principalement le tablier à pointes peuvent occasionner des blessures.

Sur certaines machines anciennes :

• les carters ne sont pas boulonnés ;
• les contacts électriques sur les portes sont absents ;
• les ouvertures vitrées n'existent pas.

Ces machines sont dangereuses car elles fonctionnent par intermittence à la demande des machines suivantes.

Les ouvreuses de balles.

Actuellement il existe une grande diversité de machines pour l'ouverture et le nettoyage du coton.

Néanmoins nous trouvons 4 principaux systèmes :

• le système de prélèvement par le bas (fraises ou tablier à pointes) ;
• le système de prélèvement par le haut (fraises) ;
• les machines à pinces inférieures ;
• les machines à pinces supérieures

avec 2 variantes possibles :

• les balles de coton se déplacent
• les balles de coton sont statiques, le système préleveur et ouvreur se déplaçant.

Cette dernière variante avec le système de prélèvement supérieur par fraises semble s'imposer.

Le système de prélèvement par le bas

Les balles de coton, débarrassées de leur cerclage, sont placées sur un cadre. Elles sont animées d'un mouvement de translation au dessus des tabliers à pointes. Le coton prélevé est déposé sur le tablier collecteur, puis repris par les rouleaux ouvreurs et nettoyeurs. Pour le système à fraises, les balles sont mises dans des compartiments disposés en un cercle. Les balles ont un mouvement de rotation et passent sur des fraises qui prélèvent le coton par en dessous. Des grilles de protection alternent avec les fraises.

Le coton prélevé est aspiré par un tuyau et envoyé pneumatiquement grâce à un ventilateur vers les machines suivantes.

Les zones dangereuses sur ces systèmes sont les fraises ou tabliers à pointes ainsi que l'aire de stockage et de manutention des balles. Lorsque la surface de la balle n'occupe pas complètement la largeur du compartiment on peut avoir accès aux fraises; les paquets de fibres qui s'accumulent dans cet espace ne doivent pas être enlevés pendant la marche.

Le système de prélèvement supérieur par fraises

Le risque de contact avec les fraises en rotation est éliminé grâce à la fermeture de deux volets commandés par cellule photoélectriques, dès qu'il y a absence de matière, c'est-à-dire, en particulier, quand la tête de prélèvement dépasse la dernière balle et devient accessible.

Le risque de heurt avec la tête de prélèvement en cours de déplacement est supprimé par l'action de deux palpeurs solidaires du carter qui commandent l'arrêt du mouvement dès qu'ils rencontrent un obstacle.

Le système de prélèvement supérieur par pinces

Un dispositif mobile monté sur rail se déplace parallèlement à une rangée de balles alignées sur le sol.

Un bras horizontal, muni de pinces solidaires du dispositif mobile, se déplace verticalement jusqu'au contact avec le dessus des balles.

Les pinces se referment, prélèvent de la matière et la déposent dans une trémie après un mouvement de rotation.

Le risque de contact avec les parties mobiles en mouvement est éliminé grâce à des palpeurs précédant la machine. La protection est assurée par un volet basculant au niveau du déplacement longitudinal du bras porte-pinces est insuffisante; la présence sous les pinces n'étant pas détectée.

La chargeuse

En marche normale, la chargeuse ne présente aucun danger, car toute la machine est carénée. Les carters sont boulonnés, les portes ont des contacts électriques qui arrêtent la machine quand elles sont ouvertes. Les principaux réglages se font à l'extérieur de la chargeuse. Mais lors de l'entretien, ou de réparation , les volants et principalement le tablier à pointes peuvent occasionner des blessures.

L'ouvreuse de mèches

L'ouvreuse de mèches possède une bonne protection : tous les organes d'entraînement sont sous carters; cependant, elle possède un organe très dangereux : le tambour garni de pointes qui peut, si les carters ne sont pas fermés, happer les vêtements ou des membres et causer des accidents très graves. Aussi il est indispensable que l'ouverture des carters provoquent l'arrêt de la machine.

L'aiguisage consiste à affûter et à rectifier les dents de la garniture métallique en disposant une meule sur le tambour ouvreur.

Cette opération est dangereuse, car le tambour tourne alors que les carters sont démontés. Elle doit être effectuée par du personnel spécialement formé et informé des risques encourus : entraînement par la garniture...

La carde

La carde est considérée, malgré toute les protections (carters) comme une machine très dangereuse , car les accidents qui arrivent ont des conséquences très graves, allant de la mutilation d'un membre à la mort de la personne. Ils peuvent survenir par exemple par entraînement ; prise des vêtements et des membres dans la garniture au niveau de l'alimentation.

De plus, c'est une machine qui possède une grande inertie, l'arrêt des organes n'est pas immédiat. Il peut s'écouler un temps de 20 minutes avant l'arrêt effectif du grand tambour.

Cependant, les carters assurent une protection efficace lorsqu'ils sont complets et fermés. Ils ne sont ouverts que pour le nettoyage et l'entretien de la carde, qui sont effectués par du personnel formé.

L'aiguisage consiste à rectifier les dents des garnitures du grand tambour, du peigneur et des chapeaux; une meule ou une molette se déplace tangentiellement entre le grand tambour et le peigneur qui tournent. La mise en place de cette meule nécessite le relèvement d'une plaque de protection, qui recouvre la zone située entre le tambour et le peigneur.

Le mouvement de déplacement de la molette est pris sur la poulie de commande du grand tambour, ce qui oblige à démonter les carters.

Cette opération doit être effectuée par du personnel spécialisé dans l'aiguisage.

Le banc d'étirage

Les bancs d'étirage, en général, bénéficient d'une protection satisfaisante ; les parties dangereuses, entraînement et train d'étirage, sont enfermées par des carters dont la fermeture est contrôlée par des contacts électriques, d'où une impossibilité de fonctionnement carters ouverts :

• le carter supérieur situé au-dessous de la zone d'étirage peut être lourd. Il doit être équilibré ou muni d'un système de blocage ;
• sur les machines munies d'éjection automatique des pots pleins, éviter la présence d'un opérateur sur le trajet des pots en matérialisant cette zone.

La machine est bien carénée et ne présente aucun risque, si toutefois les carters sont fermés.

L'engagement des rubans de coton se fait à l'arrêt sous les cylindres. L'engagement sous les cylindres calandreurs se fait par impulsions. Les rubans ne doivent pas être engagés avec l'extrémité des doigts. Les interventions sont rares dans cet endroit.

Après enroulage de la nappe autour du mandrin, celui-ci tenu d'une main, bien au centre, est positionné, alors que l'autre main commande le serrage des flasques.

Un volet doit s'opposer à l'accès au mandrin pendant la marche. La machine ne fonctionne que lorsqu'il est en place.

Sur les réunisseuses récentes l'éjection du rouleau et la mise en place du mandrin sont automatiques. Un volet dont la fermeture est commandée par un interrupteur de position s'oppose également à l'accès au mandrin pendant la marche. La machine s'arrête si le volet n'est pas en place.

La peigneuse

La peigneuse bénéficie d'une bonne sécurité. Toutes les zones dangereuses (organes de transmission) sont sous carters. La fermeture de ceux-ci est contrôlée électriquement, d'où une impossibilité de fonctionnement carters ouverts.

Cependant, il reste une zone dangereuse : la zone de peignage. Elle possède une grille ou un écran de protection en matière plastique transparente, qui permet de voir si l'opération se déroule bien. Lors du fonctionnement, il faut absolument que cette grille ou écran soit en place.

Sur certains modèles, il existe un verrouillage électrique de l'écran de protection.Il devrait exister sur tout les modèles.

Le banc à broches

Le banc à broches, en général, bénéficie d'une protection satisfaisante ; toute les parties mécaniques : têtière, cônes, moteurs d'entraînement, sont sous carters, dont la fermeture est contrôlée par des contacts électriques, ou vissés au bâti. Pour ces derniers, il est impératif de contrôler leur remise en place, après avoir effectué un réglage.

Cependant, le banc à broches, lors de son fonctionnement, présente un point dangereux : la rotation des ailettes. Pour prévenir tout risque de happage, il est conseillé de porter des vêtements bien ajustés, avoir des cheveux noués ou porter une coiffe, et attendre l'arrêt complet de la machine avant de renfiler une mèche dans l'ailette.

Certaines machines modernes comportent un carter enfermant complètement les ailettes, le changement de bobines étant automatique.

Il existe un risque de coupure à la main gauche lors de l'élimination des barbes avec le couteau.

Du fait de l'augmentation du poids des bobines les ailettes sont plus hautes qu'auparavant. Il est recommandé dans ce cas de placer un plancher rattrapant le niveau antérieur.

Le continu à filer

Le continu à filer bénéficie d'une bonne sécurité. La têtière est sous carters dont la fermeture est assurée par une clé spéciale.

Il convient de veiller lors de la conception des système de levée automatique des bobines de ne pas introduire de risques nouveau. Le fonctionnement de l'automatisme doit être fiable de façon à éviter l'intervention du personnel sur les machines en marche.

Le port de coiffe pour les cheveux est obligatoire afin d'éviter le happage de ces derniers dans le système d'étirage, lors de la rattache d'un fil.

Au train d'étirage et à la broche, des risques de happage et de pinçage subsistent. Sur le train d'étirage, lors de la casse d'un fil et d'une mauvaise aspiration, il y a enroulement de la mèche autour du dernier cylindre. Pour ôter cet enroulement de matière on utilise un outil spéciale ; il faut absolument tenir le manche à deux mains, sinon sa course se termine dans la main gauche et provoque des blessures.

Il existe en effet un risque de coupure à la main gauche avec un couteau tenu dans la main droite, pendant l'enlèvement des barbes qui se sont formées au niveau des cylindres étireurs.

Cette opération se fait généralement en marche, il convient :

• d'arrêter deux têtes de filage en les débrayant ;
• de porter des gants renforcés ;
• de tenir le couteau avec les deux mains en opérant d'un geste vers l'extérieur ;
• de réduire le nombre de casses, donc des enroulements (veiller à ce que l'aspiration soit toujours efficace) ;
• de choisir un couteau à lame rétractable de forme étudiée pour éviter les blessures.

En dehors de ces opérations d'élimination des barbes, ranger le couteau dans un étui porté à la ceinture.

La machine à rotors (open-end)

Les têtière à chaque extrémité de la machine sont sous carters. Leur fermeture est assurée par une clé spéciale.

La chambre de filage est entièrement enfermée dans un carter. Sur la plupart des modèles, lorsqu'on ouvre une chambre de filage, la turbine s'arrête. Vu sa vitesse très élevée, il est difficile de distinguer la rotation de l'arrêt.

Sur certains modèles, lorsque la chambre de filage est complètement démontée, la courroie de transmission de la commande du briseur est exposée. Il faut alors prévoir un dispositif de sécurité temporaire, ou remplacer la chambre de filage déficiente immédiatement par une chambre de filage de dépannage. Il est souhaitable que la turbine s'arrête dès que la chambre de filage est ouverte. D'ailleurs cette condition est réalisée sur certains modèles.

Lors du démontage partiel d'une chambre de filage, le briseur avec sa garniture métallique, les courroies d'entraînement et la turbine, dans certains cas, peuvent provoquer des coupures aux mains.

A l'enroulement de la bobine, il y a un risque de coincement des doigts pour le personnel de production.

Pour nettoyer la turbine, il est recommandé d'utiliser un pinceau en poils (ou soie).

Le bobinoir

Les bobinoirs ne présentent pas de grands risques car les organes de transmission sont sous carters. Leur ouverture provoque l'arrêt du bobinoir, grâce à des interrupteurs électrique de position.

Il existe cependant des risques dus à la manutention des chariots porte-bobines ou tubes, pour certains modèle de bobinoirs.

Les points de cisaillement entre parties fixes et mobiles sont à supprimer quand ils existent notamment sur les modèles comportant un noueur fixe. Les noueurs mobiles sont munis de palpeurs arrêtant leur mouvement en cas d'obstacle.

Le continu à retordre

La têtière où sont regroupés les organes de transmission est sous carters. La fermeture de ceux-ci est assurée par une clé spéciale. Cependant, à la broche, des risques de happage subsistent.

1. Semi-peignée

Comme pour la filature peignée on étudie type de machines par type de machines les risques et les protections [20].

Le loup-carde

Les parties dangereuses, le grand tambour, le volant de sortie, les dépouilleurs, les organes d'entraînement sont enfermés par des carters dont la fermeture est contrôlée par des interrupteurs de position empêchant la machine de fonctionner carters ouverts.

Certains modèles comportent un frein qui permet l'arrêt rapide du grand tambour.

Un asservissement hydraulique interdit l'ouverture des carters donnant accès au grand tambour, si ce dernier n'est pas totalement arrêté.

Le nettoyage et l'entretien du loup-carde, doivent être effectués sur une machine consignée.

La chargeuse

En marche normale, la chargeuse-peseuse est carénée. Les carters sont boulonnés et les prtes sont munies d'interrupteurs de position qui commandent l'arrêt de la machine quand elles sont ouvertes.

Lors de l'entretien, ou de réparation, le rouleau détacheur et principalement le tablier à pointes présentent des risques de blessures. Il est donc essentiel d'effectuer ces opérations la machine étant consignée.

La mise en marche de al chargeuse est automatiquement déclenchée par un volet.

L'accès aux transmission se fait par une porte munie d'un détecteur de position qui arrête la chargeuse ainsi que la machine suivante qui lui est associée : la carde.

La carde

La carde est considérée, malgré toute les protections (carters) comme une machine très dangereuse, car les accidents qui arrivent ont des conséquences très graves, allant de la mutilation d'un membre à la mort de la personne. Ils peuvent survenir par exemple par entraînement ; prise des vêtements et des membres dans la garniture au niveau de l'alimentation.

De plus, c'est une machine qui possède une grande inertie, l'arrêt des organes n'est pas immédiat. Il peut s'écouler un temps de 20 minutes avant l'arrêt effectif du grand tambour.

Cependant, les carters assurent une protection efficace lorsqu'ils sont complets et fermés. Ils ne sont ouverts que pour le nettoyage et l'entretien de la carde, qui sont effectués par du personnel formé.

Sur les cardes modernes , des carters renferment totalement les cylindres travailleurs et les dépouilleurs ; leur ouverture provoque l'arrêt de la machine qui est rendu plus rapide par l'adjonction d'un frein mécanique. Le temps mis par le grand tambour pour s'arrêter est ramené à 10 secondes.

L'aiguisage consiste à rectifier les dents des garnitures du grand tambour, du peigneur et des chapeaux; une meule ou une molette se déplace tangentiellement entre le grand tambour et le peigneur qui tournent. La mise en place de cette meule nécessite le relèvement d'une plaque de protection, qui recouvre la zone située entre le tambour et le peigneur.

Le mouvement de déplacement de la molette est pris sur la poulie de commande du grand tambour, ce qui oblige à démonter les carters.

Cette opération doit être effectuée par du personnel spécialisé dans l'aiguisage.

Les systèmes d'étirage

Les parties dangereuses, entraînement et zone d'étirage, sont enfermés par des carters dont la fermeture est contrôlée par des interrupteurs de position, d'où une impossibilité de fonctionnement à vitesse normale carters ouverts. A l'entrée de tête d'étirage, un déflecteur descendant assez bas empêche l'engagement de la main dans cette zone.

Pour l'engagement de la matière dans la zone d'étirage, un bouton marche par à coups temporisés, permet de faire fonctionner l'intersecting, capot d'étirage ouvert.

Le nettoyage et l'entretien de la zone d'étirage et des aiguilles doivent être effectués à l'arrêt, la machine consignée. L'usage d'une brosse ou d'un instrument comparable est recommandé.

Les intersectings sont parfois des machines longues. Des boutons d'arrêt d'urgence ou des câbles d'arrêt d'urgence seront placés de chaque côté de la machine.

Il existe sur certains modèles des dispositifs automatiques de changement de pots.

• A l'entrée, la présence de la mèche entre les rouleaux assure une discontinuité électrique entre eux. L'absence de la mèche est ainsi détectée et arrête automatiquement la machine.
• La présence de barbes est également détectée par des interrupteurs de position qui commandent l'arrêt de la machine.

Sur ces machines, un avertisseur lumineux annonce l'opération de changement automatique de pots, un limiteur de couples interrompt l'éjection du pot en cas d'effort anormalement élevé dû à la présence d'un obstacle. L'aire d'éjection des pots doit être balisée.

La presse à pots

Le risque de coincement entre les deux plateaux peut provoquer des accidents très graves voire mortels.

Dans certains cas les tops sont enveloppés dans des feuilles de matière plastique, et l'ouvrier intervient en cas de bourrage quand les pots sont trop remplis. Là le risque de heurt avec le piston supérieur est important. Il est donc nécessaire que la descente du piston supérieur soit commandée à l'aide d'un second boutons poussoir à pression maintenue.

L'élimination de la commande par un seul bouton de la phase de compression s'impose. Il faut prévoir une double commande, obligeant l'opérateur à utiliser ses deux mains. Ces deux boutons poussoirs doivent être à action synchronisée et à pression maintenue pendant l'opération de compression et d'éloignement des pistons.

Il doit y avoir un bouton sur chaque montant du bâti frontal, pour obliger l'opérateur à avoir les bras tendus, et pour éloigner son corps de la zone dangereuse.

Un ensemble de cellules photo-électriques assure une sécurité supplémentaire lorsque le faisceau est interrompu, il peut agir sur l'électrovanne du piston supérieur.

La zone dangereuse peut être rendue plus sûre en disposant un écran (en matière plastique transparente) pivotant, monté sur charnières et en position légèrement oblique. Tout mouvement de cet écran, arrête la marche du vérin supérieur, grâce à des interrupteurs de position.

Un écran de matière plastique transparente, muni de galets, coulisse dans deux glissière fixées de chaque côté de la presse. Un contre-poids assure l'équilibrage de cet écran. La presse ne peut fonctionner que lorsque cet écran est baissé. Un interrupteur de position stoppe la presse dans toute autre position.

Le capotage sur toute la hauteur de la presse sur les trois côtés est recommandé pour éviter toute pénétration d'un tiers.

Prévoir des arrêts d'urgence et implanter la machine dans une aire matérialisée par une barrière ou des chaînes ou délimitée par des couleurs hachurées.

Pour l'entretien, prévoir un sectionneur cadenassable, afin d'éviter toute lise en route intempestive, pendant que du personnel intervient.

Le frotteur

Sur les frotteurs verticaux, la zone de frottage est inaccessible et complètement enfermée par des carters. L'alimentation des rubans est guidée par un châssis se trouvant devant la machine, il existe un risque de heurt pour les personnes grandes. Il faut peindre le haut de la zone de passage et prévoir un amortisseur en moussse plastique par exemple.

Sur les frotteurs horizontaux, un risque de coincement de la main subsiste à l'entrée de la zone de frottage.

L'engagement du ruban se fait en marche lente, commandée par un bouton différent de celui qui commande la marche normale. Les 2 boutons doivent être nettement différenciés de façon à éviter les confusions.

Les organes de transmission sont enfermés par des carters. Pour les opérations d'entretien, consigner la machine.

Le banc à broches

Le banc à broches, en général, bénéficie d'une protection satisfaisante ; toute les parties mécaniques : têtière, cônes, moteurs d'entraînement, sont sous carters, dont la fermeture est contrôlée par des contacts électriques, ou vissés au bâti. Pour ces derniers, il est impératif de contrôler leur remise en place, après avoir effectué un réglage.

Cependant, le banc à broches, lors de son fonctionnement, présente un point dangereux : la rotation des ailettes. Pour prévenir tout risque de happage, il est conseillé de porter des vêtements bien ajustés, avoir des cheveux noués ou porter une coiffe, et attendre l'arrêt complet de la machine avant de renfiler une mèche dans l'ailette.

Certaines machines modernes comportent un carter enfermant complètement les ailettes, le changement de bobines étant automatique.

Le continu à filer

La têtière est sous des carters dont la fermeture est contrôlée par interrupteurs de position à action positive.

Le port de la coiffe pour les cheveux évite le happage de ces derniers dans le système d'étirage, lors de la rattache d'un fil.

Au train d'étirage et à la broche, des risques de happage et de pinçage subsistent. Sur le train d'étirage, lors de la casse d'un fil et d'une mauvaise aspiration, il y a enroulement de la mèche autour du dernier cylindre. Pour ôter cet enroulement de matière, on utilise un couteau spécial. Il faut absolument tenir le manche à deux mains, sinon sa course peut se terminer dans la main gauche et provoquer des blessures.

Cette opération se fait généralement en marche, il convient :

• d'arrêter deux têtes de filetage en les débrayant,
• de porter des gants renforcés,
• de tenir le couteau aussi souvent que possible à deux main en opérant d'un geste vers l'extérieur,
• de réduire le nombre de casses, donc des enroulements,
• de veiller à ce que l'aspiration soit toujours efficace,
• de choisir un couteau à lame rétractable de forme étudiée pour éviter les blessures.

En dehors de ces opération d'élimination de barbes, ranger le couteau dans un étui porter à la ceinture.

Du fait de l'augmentation du poids des bobines, les ailettes sont plus hautes qu'auparavant. Il est recommandé dans ce cas de placer un plancher rattrapant le niveau antérieur.

Le bobinoir

Les bobinoirs ne présentent pas de grands risques car les organes de transmission sont sous carters. Leur ouverture provoque l'arrêt du bobinoir, grâce à des interrupteurs électriques de position.

Il existe des risques dus à la manutention des chariots porte-bobines ou tubes, pour certains modèles de bobinoirs.

Les points de cisaillement entre parties fixes et mobiles sont à supprimer quand ils existent, notamment sur les modèles comportant un noueur fixe. Les noueurs mobiles sont munis de palpeurs arrêtant leur mouvement en cas d'obstacle.